Há diferentes processos de soldagem, e cada um é adequado para atender a uma determinada necessidade. O MIG/MAG é um processo de relativa facilidade de operação, versátil, permite trabalhos em posições diversas, em diferentes tipos de materiais e espessuras, com maior rapidez e qualidade, garantindo bons resultados tanto na semiautomática como na automatizada.

Mas para todos estes benefícios, é preciso haver boa manutenção produtiva (aquela da metodologia TPM – Total Productive Maintenance) no sistema alimentador de arame, com o objetivo de garantir o pleno funcionamento do sistema, para que a soldagem não seja interrompida e que não haja perda de qualidade, retrabalhos, desperdícios de tempo e muito menos de materiais.

Neste artigo, vamos falar sobre essa manutenção, mostrando alguns dos principais problemas dos equipamentos e itens que influenciam nos resultados. Também vamos trazer outras informações importantes e mostrar como garantir uma solda de qualidade, com base em bons materiais e fornecedores. Saiba mais!

Quais são os itens do sistema alimentador que mais influenciam na qualidade da soldagem MIG/MAG?

Ter um sistema alimentador de arame robusto, sempre dimensionado para trabalhos com grau de severidade acima do usual, proporciona segurança na operação, baixo risco de danos nos equipamentos e acessórios, baixo risco de uma parada inesperada na soldagem, o que poderia comprometer a entrega no prazo e com a qualidade exigida.

Além disso, poder reduzir o tempo de inatividade e os custos de produção, aumentando a eficiência e batendo metas de resultados com muita qualidade é o que todos nós almejamos, não é mesmo? Veja a seguir os itens que mais influenciam nesse aspecto.

Aquecimento excessivo da tocha

Tochas longas, sem refrigeração adequada e mal dimensionadas, quando utilizadas em operações de soldagem que reúnem características severas de trabalho, como corrente elétrica alta, cordões de solda longos e ainda uso de mistura rica em argônio como gás de proteção, combinam todos os requisitos para que a tocha superaqueça e comece uma série de percalços que vão atrasar a operação, causar paradas frequentes, retrabalhos, baixa eficiência, baixa qualidade, além de minar a paciência do soldador.

À medida que o corpo da tocha aquece, aquece também o bico de contato, interferindo muito na qualidade da transferência elétrica bico-arame. Ao atingir temperatura acima da que o material do bico resiste, ocorre uma queda na sua dureza, aumenta o seu desgaste e passa a dificultar a passagem do arame, interferindo drasticamente na estabilidade do arco, aumentando o nível de respingos e caindo a qualidade do acabamento da solda.

Uma tocha adequadamente dimensionada para a operação (com fator de trabalho correto, refrigeração eficiente e comprimento padrão) trabalha em temperatura baixa, não superaquece o bico, proporciona mais conforto ao soldador e maior estabilidade de arco, mesmo em cordões de solda longos, correntes elevadas e misturas como gás de proteção, entre outras condições críticas de trabalho, que interferem negativamente na temperatura da tocha.

Na manutenção produtiva da tocha, deve-se verificar com frequência diária o nível de água da refrigeração (usar água desmineralizada com aditivos conforme recomendado pelo fabricante). Também é recomendada a verificação da temperatura da água de entrada e saída para avaliar a eficiência desse sistema — a água que sai deve estar mais quente que a água que entra.

Falta de tubo capilar no alimentador de arame

É muito comum os alimentadores de arame mais desgastados ou modelos mais antigos e sem os devidos cuidados de manutenção, apresentarem falta deste pequeno componente chamado Tubo Capilar (ou Guia Fio), que é montado entre os dois jogos de roldanas e/ou entre as roldanas e a tocha. Para muitos, passa despercebida a falta deste componente, que foi danificado em alguma ocasião do passado e não foi substituído, deixando o sistema alimentador menos robusto e vulnerável ao insucesso da soldagem. Esse fator pode causar problemas de embolamento do arame, ineficiência por conta de paradas na soldagem para desobstrução do conduíte e do bico, troca de componentes danificados por curtos-circuitos entre arame e mangueiras, cabos etc. Lembre-se sempre de que o arame precisa ser milimetricamente guiado a partir das roldanas, até o bico de contato.

A verificação deste item no checklist contempla a constatação da sua presença, sua condição de desgaste, posicionamento correto, além da limpeza frequente, evitando entupimento. Se necessário, consulte o manual do equipamento para compra do modelo original e mantenha algumas peças sobressalentes no estoque. Este é um item relativamente barato para realizar a substituição e a sua falta acaba se tornando muito cara para a produtividade.

Qualidade do conduíte do arame (caso de arames em barricas)

No caso de arames de solda abastecido em barricas, podemos dividir o sistema alimentador em duas partes: antes das roldanas e depois das roldanas. Antes das roldanas é o trecho onde o arame é puxado e não há grande exigência para que um conduíte de aço seja eficiente, bastando estar no comprimento adequado, bem fixado, sem curvas acentuadas e limpo internamente.

A manutenção deste item é feita com a verificação da passagem do arame manualmente. O soldador vai perceber se o arame passa livre ou com dificuldade. Em caso de obstrução por algum resíduo ou pedaço de arame interno, deve ser limpo com ar comprimido seco ou realizada a substituição do guia.

No trecho empurrado, que vai das roldanas até o bico, o conduíte (ou guia espiral de aço) é um dos principais componentes da tocha, responsável por fazer o arame chegar com boa constância de velocidade na solda.

Vamos tratar sobre a manutenção desse conduíte interno da tocha mais adiante.

Verificação das roldanas

1- Estado de conservação das roldanas.

Diariamente, no início do turno de trabalho, é importante verificar a condição geral das roldanas, incluindo:

• se são adequadas ao tipo e bitola do arame em uso;
• se giram livremente e não estão travadas;
• se apresentam incrustações e/ou desgaste excessivo nos sulcos;
• se apresentam a folga característica axial (roldana-eixo).

As intervenções de limpeza e manutenção incluem desmontar, limpar com aplicação de jato de ar seco ou aplicação de spray desengripante. Em caso de canais com bordas danificadas, entre outros danos, deve-se proceder a sua troca. Casos de danos mais graves deve-se envolver a área específica de manutenção da empresa, pois a manutenção produtiva envolve apenas o trabalho mais simples e funcional do equipamento.

2- Alinhamento das roldanas

Uma das formas de se verificar as deformações que o sistema alimentador pode estar causando no arame é comparando duas amostras de arame. Uma amostra de 2 a 3 metros retirada do bico de contato (que percorreu todo o sistema alimentador) e outra retirada do carretel, sem as deformações causadas pelas roldanas e guias da tocha. O ideal é que as deformações de ambas as amostras sejam similares. Em caso de grande diferença nas deformações entre as amostras significa que o sistema alimentador está deformando o arame e os prováveis causadores são as roldanas desalinhadas ou alguma dobra formada no guia espiral de aço. É necessária a limpeza das roldanas e eixo, trazendo de volta uma pequena folga axial existente entre eles. A folga axial é a característica necessária para que a roldana seja trazida de volta ao alinhamento pelo arame.

3- Pressão das roldanas no arame

A pressão excessiva causa vários prejuízos: deforma e arranca partículas do arame, entope o conduíte, provoca problemas na sua alimentação e aumenta o desgaste bico de contato. Quando é insuficiente, podem patinar sobre o arame e causar alimentação irregular e fusão do arame no bico de contato. Para ajustá-la corretamente, siga os passos:

• solte a pressão das roldanas e teste o gatilho da tocha até que o arame pare de ser alimentado;
• ajuste a velocidade do arame para um valor real (usado diariamente);
• posicione a ponta do arame sobre uma superfície isolada eletricamente e acione o gatilho da tocha;
• aumente gradativamente a pressão nas roldanas, até que o arame comece a correr continuamente;

Pronto, esta pressão é suficiente para a alimentação do arame durante a soldagem.

Verificação do bico de contato

O bico de contato tem como função transferir a corrente elétrica da tocha para o arame e deve ser eficiente nessa função. Se ele for inadequado para a bitola do arame, estiver muito desgastado, superaquecido (com perda da sua dureza) ou sem o devido aperto da rosca, isso vai impactar diretamente na estabilidade do arco e na qualidade da solda. Na manutenção produtiva do bico ele deve ser inspecionado e limpo com muita frequência e trocado periodicamente. A frequência de troca depende do volume de solda realizado, da temperatura em que trabalha, do tipo e qualidade de arame usado etc. Uma forma eficiente de controlar a frequência de troca do bico é fazê-la a cada troca do arame (por exemplo a cada carretel ou a cada barrica, conforme o nível de desgaste observado).

Verificação do consumível

O consumível é uma das principais variáveis do processo e, independentemente de estar apresentando falhas na soldagem, alguns itens no checklist devem ser sempre verificados. Veja a seguir.

1- Para barrica

Instalação:

• verifique se os anéis de trabalho da barrica estão posicionados corretamente. Caso necessário ajuste a posição deles sobre o arame.

2- Para carretel

Miolo freiador:

• verifique se a cada acionamento e parada do gatilho da tocha, o carretel está freando corretamente, se não estiver, proceda o ajuste. O freio ajustado não deve permitir formar uma grande “barriga” de arame entre o carretel e as roldanas. Também não é correto que fique totalmente esticado. Deve manter apenas um alívio da tensão do arame nessa região, a cada parada na soldagem. Isso irá proteger o carretel de afrouxamento e entrelaçamento das espiras.

Adaptador do carretel:

• em caso de carretel metálico, verifique se está bem fixado no adaptador e com as travas fechadas. Adaptador com travas quebradas deve ser substituído.

3- Para carretel e barrica

Qualidade do arame:

• verifique o aspecto visual do arame, se o cobreamento está normal, sem manchas, sem falhas e sem oxidação. Oxidação inviabiliza o uso do arame na soldagem. Manchas e falhas no cobreamento, exceto se causarem enrosco no bico, não são críticos;
• verifique se está ocorrendo acúmulo excessivo de partículas metálicas nas roldanas e no guia espiral. Em pequena quantidade é normal. Em grande quantidade, proceda primeiro a avaliação das roldanas conforme descrito aqui, se persistir o problema, há possibilidade de que seja devido à baixa qualidade do arame.

Todas estas verificações do consumível devem ser feitas com frequência diária, pois isso é fundamental não só para uma soldagem de excelência como também para evitar acidentes. Confira neste vídeo dicas de como fazer o ajuste do miolo freiador. Neste outro vídeo, dicas sobre a instalação do arame e sobre o adaptador de carretel.

Verificação da guia espiral de aço

Para manter a guia espiral em bom funcionamento e saber definir a hora da substituição, observe os cuidados a seguir.

Um teste manual de passagem do arame pode ser efetivo para avaliar a condição do guia espiral. Empurre o arame a partir das roldanas e observe os resultados:

• arame alimentado sem dificuldade: significa que o guia está livre o suficiente para trabalhar nas próximas horas sem interrupção;
• arame passa com dificuldade: significa que a guia está suja e necessita limpeza ou troca, caso contrário a soldagem será interrompida em breve;
• arame não passa: experimente retirar o bico e testar novamente, se o problema persistir troque ou limpe o guia imediatamente. Se o problema for eliminado e a causa era o bico, proceda a sua substituição imediata.

O teste manual feito no guia, por meio da passagem do arame, pode ser substituído pelo teste feito com um dinamômetro, puxando o arame a partir do bico e medindo a carga de alimentação — lembre-se de manter as roldanas livres e de aliviar o freio do carretel. O resultado dessa medição pode ser interpretado de forma objetiva:

• carga abaixo de 1 kg => guia limpa (soldagem garantida por várias horas);
• carga entre 1 e 2 kg => guia suja (soldagem será comprometida em poucas horas);
• carga acima de 2 kg => guia entupida (soldagem já comprometida).

Troca da guia:

Troque a guia mensalmente ou conforme a necessidade definida pela manutenção (pode ser a cada barrica de 280 kg, cada 2 barricas de 140 kg ou a cada 15 carretéis de 18 kg), aproximadamente. Proceda da seguinte maneira:

• escolha a guia espiral adequada para o diâmetro do arame (conforme recomendação do fabricante);
• monte a guia na tocha, corte-a rente à rosca do bico;
• retire a guia, corte mais 4 mm no comprimento (equivalente ao comprimento da rosca do bico);
• retire a capa plástica em uns 300 mm da extremidade (região de maior aquecimento da guia);
• faça o chanfro externo na extremidade da guia, usando um esmeril;
• retire as rebarbas internas na região do corte, usando uma ponta montada;
• remonte a guia e o restante dos componentes da tocha.

Para limpeza da guia:

• remova a guia e aplique ar comprimido seco internamente;
• monte-a novamente.

Esse processo pode ser realizado a cada troca de carretel ou uma vez ao dia, no início do turno de trabalho.

Outras dicas importantes:

• para arames de aço carbono a guia deve ser também em aço carbono;
• utilize guias de qualidade, conforme recomendações do fabricante da tocha;
• lembre-se — cada bitola de arame tem a sua guia correta;
• alguns fabricantes utilizam padrões de cores para identificar o modelo correto para cada bitola de arame (tipo e diâmetro interno);
• um guia curto, não protege o bico da entrada de respingos de solda. O fato é que, sem essa proteção, os respingos entram pelo bocal, entram pelos furos do difusor de gás e vão parar dentro do bico, impedindo a passagem de arame;
• todos esses procedimentos a serem executados pelo soldador/operador de soldagem, devem ser amplamente discutidos pela engenharia de processo e segurança do trabalho para avaliar se as ferramentas, equipamentos e procedimentos usados, são compatíveis com a função e constam na relação de atividades destes profissionais.

Como garantir uma soldagem de qualidade?

Para ter uma soldagem de qualidade, com custo baixo e alta produtividade, é muito importante estar atento aos desperdícios que ocorrem, de tempo, de materiais ou de insumos. É necessário contar com bons fornecedores, com expertise na solução de problemas que possam lhe dar suporte técnico e atendimento de qualidade. Em todos estes quesitos a Belgo Arames tem muito a oferecer. Sempre atenta a novas tecnologias e inovação, com materiais que asseguram a realização de soldas com o mais alto nível de segurança e confiabilidade, certificados de acordo com normas nacionais e internacionais e aprovados pelas principais sociedades classificadoras navais.

Como você pôde verificar, é muito importante fazer a manutenção produtiva no sistema alimentador de arame para obter uma soldagem de qualidade. Dessa forma, é preciso observar alguns aspectos e ter cuidados especiais como os que comentamos neste artigo.

Essas informações foram úteis? Para garantir qualidade em suas atividades de soldagem, conte com a parceria da Belgo Arames e entre em contato para saber mais sobre os nossos produtos!